Techspeed | Klejenie i łączenie

Klejenie i łączenie

Klejenie: technologia łączenia w XXI wieku

Klejenie polega na użyciu kleju do tworzenia wiązania materiału pomiędzy dwiema lub więcej częściami montażowymi. Oprócz regularnych aplikacji klejenia, coraz ważniejsze stają się procesy hybrydowe, w których klej wiąże się z inną funkcją, taką jak uszczelnianie lub rozpraszanie ciepła. Tradycyjne metody łączenia, takie jak spawanie czy kotwienie, są stopniowo zastępowane w zastosowaniach przemysłowych przez wydajne procesy klejenia. Procesy te zapewniają szereg korzyści, takich jak zmniejszenie masy lub uproszczenie obsługi części.

Proces klejenia składa się zasadniczo z dwóch etapów roboczych: nakładania kleju, a następnie łączenia części (takich jak pokrywa i obudowa). W zastosowaniach przemysłowych punkty klejące lub linie często muszą być umieszczone w dokładnie określonych miejscach na lub wewnątrz części montażowej. Z tego powodu powszechnie stosuje się nie płynące kleje o wysokiej lepkości 1 lub 2 składnikowe na bazie poliuretanu, silikonu lub żywicy epoksydowej. Jednak w zależności od zastosowania i wymaganych właściwości klejenia można również wybrać kleje i materiały o niskiej lepkości.

Klejenie zamiast spawania: liczne zalety dzięki nieniszczącemu wiązaniu

Dzięki powstaniu nowych kombinacji materiałów i realizacji bardziej wymagających projektów, w ostatnich latach i dziesięcioleciach klejenie stało się kluczowym procesem produkcyjnym w wielu branżach. Wiele elektronicznych urządzeń konsumenckich szybko doświadczyłoby awarii funkcjonalnych bez działających klejów. Kleje mają też solidną pozycję w przemyśle lotniczym, oświetleniowym, elektrycznym, elektronicznym i motoryzacyjnym: nowoczesny samochód zawiera od 15 kg do 18 kg klejów, które są wykorzystywane do celów takich jak zalewanie i klejenie wiórów i czujników, wzmacnianie karoserii i mocowanie elementów wnętrza pojazdu. Nawet ponad 700 kg kleju służy do mocowania półskorup łopat wirnika w sektorze energetyki wiatrowej. W zależności od rodzaju zastosowanego kleju, utwardzanie odbywa się pod wpływem promieni UV, temperatury (systemy pieców, promienie podczerwone, narzędzia ogrzewane), wilgoci lub ciśnienia.

Ustanowione metody łączenia, takie jak skręcanie, spawanie i nitowanie, są w ostatnich latach coraz częściej efektywnie uzupełniane procesami klejenia. Zostały nawet całkowicie wyeliminowane do pewnego stopnia, z hasłem „klejenie zamiast spawania” lub „klejenie zamiast nitowania”. Ta zmiana nie pojawiła się bez powodu: Kleje można stosować do łączenia części bez negatywnego wpływu, a nawet uszkodzenia powierzchni łączonych, jak nitowanie lub spawanie. W związku z tym klejenie jest często określane jako „technologia łączenia w XXI wieku”.

Zalety tego procesu są oczywiste: dzięki klejeniu zarówno powierzchnia, jak i struktura łączonych części pozostają niezmienione, co jest kluczowym kryterium pod względem mechanicznych, estetycznych i aerodynamicznych właściwości powierzchni lub przedmiotu obrabianego. W lekkiej konstrukcji, wysoce funkcjonalne kleje znacznie zmniejszają masę części i zużycie energii oraz zapobiegają korozji galwanicznej. Hybrydowe procesy stają się coraz ważniejsze w zastosowaniach przemysłowych. Są to połączone technologie łączenia, które zapewniają trwałe wiązanie klejowe, a jednocześnie uszczelniają połączenie. Nawet zastosowanie klejów termoprzewodzących może być umieszczone w tej kategorii, ponieważ oprócz zapewnienia stabilnego połączenia części montażowych, zapewniają one również skuteczne odprowadzanie ciepła. Systemy klejenia dostosowane specjalnie do aplikacji umożliwiają również skrócenie czasów cykli dzięki szybszemu nakładaniu kleju i dzięki uproszczonej obsłudze części dzięki elastycznie regulowanym czasom otwierania i reaktywności. Dzięki zaawansowanym formułom materiałowym można zaoszczędzić czas i pieniądze, łącząc i przetwarzając części na miejscu podczas gdy pełne utwardzenie kleju nastąpi już w czasie wysyłki i transportu części.

Złożoność procesów klejenia jest często niedoceniana. Aby zapewnić skuteczne i trwałe połączenia klejowe – szczególnie w zastosowaniach związanych z bezpieczeństwem – oprócz aplikacji czysto materiałowej i późniejszego procesu łączenia należy również wziąć pod uwagę etapy procesu wstępnego i końcowego. Obejmują one projekty detali nadające się do klejenia, stosowanie odpowiednich procesów czyszczenia i obróbki wstępnej, a także odpowiednie procesy utwardzania, w tym łączenie klejonych części. W tym miejscu znajdziesz odpowiednie rozwiązania systemowe i procesowe do integracji procesów klejenia w złożone środowisko procesowe: indywidualnie projektowane systemy dozujące.

Do precyzyjnego, powtarzalnie dokładnego nanoszenia kleju wzdłuż zamierzonego konturu dostępne są różne jednostki robocze Scheugenpflug:

CNCell dzięki modułowej konstrukcji może być dostosowany do Twoich potrzeb. Jest stosowany wszędzie tam, gdzie wymagana jest wysoka elastyczność w średnich i dużych partiach. Dowiedz się więcej o CNCell

LeanCNCell jest idealnym rozwiązaniem dla aplikacji klejenia związanych z małymi i średnimi wielkościami produkcji. Łączy w sobie wszystkie zalety systemu CNC i precyzyjnego kontrolera osi z atrakcyjnym stosunkiem wydajności do ceny. Dowiedz się więcej o LeanCNCell

Moduły procesu Scheugenpflug można szybko i bezpiecznie zintegrować z nowymi lub istniejącymi komórkami lub liniami produkcyjnymi. Dzięki temu wszystkie parametry i procesy związane z klejem są idealnie dopasowane do siebie, niezależne od wpływu innych komponentów maszyny.  Dowiedz się więcej o modułach procesowych

Dozowniki oparte na pompach zębatych firmy Scheugenpflug są idealnym rozwiązaniem dla klejów 1 składnikowych, które muszą być nakładane równomiernie i w sposób ciągły na części montażowe. Systemy Dos GP pracują również szybko i precyzyjnie na złożonych geometriach obrabianego przedmiotu i mogą być dodatkowo wyposażone w specjalną igłę obrotową. Dowiedz się więcej o Dos GP


TELEFON: +48 32 363 66 00
Techspeed Bendkowski, Mazur sp.j.
Biuro i magazyn:
Stawowa 4
41-214 Sosnowiec
Siedziba firmy:
Wróblewskiego 22
40-214 Katowice
+48 32 363 66 00